Centro de Convenciones y la fibra de vidrio

Las planchas de fibra de concreto (GRC por sus siglas en inglés) es una tecnología que ha sido empleada en el extranjero por prestigiosos estudios como Zaha Hadid Architects o Foster and Partners, por mencionar solo algunos.

En el Perú se ha empleado por primera vez en el Centro de Convenciones “27 de enero” y este artículo escrito por el arquitecto Federico Dunkelberg (*), director de Dessin Technisch, nos da detalles de su aplicación.

Durante siete días, de este año, Lima fue sede de las reuniones anuales de las juntas de gobernadores del Grupo del Banco Mundial (BM) y del Fondo Monetario Internacional (FMI).

El estudio peruano de arquitectura Dessin Technisch fue contratado por IDOM-ACXT (consultoría de arquitectura e ingeniería española) como arquitecto local para asesorarlos y compartir el expediente técnico de arquitectura en la implementación del Centro de Convenciones de Lima que albergó dicho evento con un valor de obra de 500 millones de soles con un cronograma sumamente ajustado.

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Ser el centro de convenciones más grande de Sudamérica requiere realizar una edificación que estuviera a la altura de las grandes edificaciones en cuanto a tecnología se refiere. Por ello, se utilizó por primera vez en el Perú planchas de cemento con fibra de vidrio (GRC = Glass Reinforced Concrete, por sus siglas en inglés) para revestimientos exteriores, contando en el equipo con la arquitecta especialista Magdalena Ostornol.

EXPERIENCIA EN EL EXTRANJERO

La fibra de vidrio ya se utilizaba desde 1940, producida por Owens-Cormmings (Reino Unido), para productos de aislantes térmicos en la construcción. Y es en 1975 que se forma la Asociación de Concreto Reforzado con Fibra de vidrio en Estados Unidos. Esta es una asociación de empresas, constructoras, arquitectos e ingenieros, abierto a intercambiar avances en la tecnología de mezclar fibra de vidrio y cemento.

La tecnología permite lograr mayor complejidad en envolventes de edificaciones y así generar paneles prefabricados vaciados en moldes a medida. El proceso consiste en disparar (spray) cemento con fibra que se mezclan al llegar a la pistola sobre el molde construido en base a dibujos arquitectónicos.

Actualmente, se utiliza en Estados Unidos, Europa, Asia mientras que en Latinoamérica se ha empleado en Colombia, Brasil y México en diferentes aplicaciones y muy distintas arquitecturas.

En el año 2007, en Zaragoza (España), el estudio de arquitectura de Zaha Hadid y Arup Ingeniería de la ciudad de Londres, utilizaron 12,375m2 de GRC para exterior e interior del pabellón puente de la ExpoAgua 2008. Se utilizó el GRC fabricado por la empresa suiza Rieder para obtener 10 tonalidades diferentes de grises en la fachada, en planchas de 1.53 m x 0.45 m. Se realizó un complejo catálogo de piezas cortadas de forma triangular para combinar colores y tamaños obteniendo efectos novedosos en la fachada.

Posteriormente, el 2010, Zaha Hadid Architects logró mayores complejidades en el proyecto KAPSARC (King Abdullad Petroleum Studies and Research – Centro de investigación para los estudios de petróleo del rey Abdullah) en Arabia Saudita. Con más de 70,000 m2 de GRC; realizados con Arup Ingenieros, Seele y Koltay Facades (consultores de fachadas) se logró un edificio con múltiples ángulos y perforaciones diferentes.

En 2012, en Hanoi Vietnam, el estudio de arquitectura de Foster and Partners diseño un centro empresarial para VietinBank de 350,000 m2 contando con más de 50,000 m2 de fachada en GRC color blanco para fachadas de edificio de oficinas y balcones de hotel, logrando amalgamar barandas y celosías con el revestimiento opaco de los edificios.

Fachada para VietinBank, Hanoi, Vietnam, 2013. Arquitectura: Foster and Partners. Fachada para  pabellón puente Zaragoza, España. 2008. Arquitectura Zaha hadid Architects. Fachada  para KAPSARC. Arabia Saudita, 2012. Arquitectura Zaha Hadid Architects. Panel prefabricado en planta de producción.

PERÚ

Este año, el Centro de Convenciones de Lima licitó 10,000 m2 de paneles prefabricados siendo el proyecto de mayor superficie cubierta en GRC de Sudamérica y el primero en Perú. El ganador de la licitación fue la empresa Titán Perú. Las piezas de mayor tamaño son de 7.00 m x 2.00 m de color gris lisas y estrilladas, teniendo en el catalogo más de 1,000 piezas. El precio por m2 en la ciudad de Lima varía según complejidad de moldes vaciados; oscilando en precio entre US$ 150/m2 y US$ 250/m2.

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Las ventajas son considerables: menor peso: más fácil montaje, transporte; mayor número y densidad de perforaciones; resistencia a la corrosión; resistencia al agua e incombustible.

El cemento utilizado en la producción del concreto es con cualquier tipo de cemento común que cumpla con las especificaciones de la norma NTP-334.009, NTP-334082 y/o NTP-334.090. La arena utilizada para la elaboración del mortero es de sílice con un contenido en cuarzo (SiO2) superior al 95% del peso de la arena. El agua debe ser potable. El aditivo plastificante utilizado en la fabricación del mortero es un agente reductor de agua con polímeros de nueva generación. La fibra utilizada es un compuesto de fibras de vidrio álcalis resistentes, en forma de filamentos.

Existen tres sistemas para implementar el uso de paneles de fibra de vidrio y cemento según tamaño de piezas y complejidad.

El primero es “StudFrame”, incluye un bastidor metálico adosado de 8cm de espesor sobre planchas de 1cm con peso de 50 kg/m2 el bastidor es anclado a conectores dejados en obra húmeda. Es útil para fácil sujeción y movilidad y adecuado a grandes piezas.

El segundo es el “Panel lámina”. Aquí el panel no requiere ningún elemento metálico adicional. Pero se diseña con engrosamientos del mismo GRC para lograr anclajes a estructuras principales. El espesor es 1 cm y el peso es de 30 kg/m2.

El tercero es el “panel Sándwich” con GRC en ambas caras sobre poliestireno para interior y exterior. El peso es de 70 kg/m2.

Es importante que la ciudad de Lima cuente ya con los primeros metros cuadrados instalados de GRC y aparezcan nuevas oportunidades para arquitectos y constructores en Perú de especular con esta tecnología que ha demostrado enormes capacidades. El aglomerado GRC también puede implementarse como mobiliario urbano en paraderos públicos, bancas en parques, muebles, sillas e interiores; ampliando su espectro de utilización como envolvente de fachada.

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(*)Director DESSIN TECHNISCH. Maestria. Architectural Association. Londres. Docente. Facultad Arquitectura Pontificia universidad Católica del Perú. Previamente trabajó con Zaha Hadid, Norman Foster y WS Atkins entre Londres y Dubái.

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